Fehlermanagement und präventive Maßnahmen erfordern die Erfassung einer großen Anzahl häufiger und typischer Fehlerfälle über einen langen Zeitraum, die Erstellung klassifizierter Statistiken und eingehender Analysen der Fehlerarten sowie die Untersuchung ihrer Auftretensregeln und tatsächlichen Ursachen. Durch die tägliche präventive Arbeit zur Reduzierung der Ausfallrate hat die konkrete Arbeit mehrere Aspekte:
(1) Der Teamleiter muss Fehleranalysen durchführen und die Techniker vor Ort in der Anwendung korrekter Fehleranalysemethoden schulen. Erziehen Sie die Techniker dazu, Fehler selbstständig zu erfassen, zu zählen und zu analysieren und geben Sie konstruktive Vorschläge und Methoden für die tägliche Wartungsarbeit.
(2) Den wichtigen Bedienern der Produktionsstationen sollte besondere Aufmerksamkeit gewidmet werden, und die Informationsmittel zur Inspektion und Erkennung sollten verstärkt werden, um Fehlersymptome rechtzeitig zu erkennen.
(3) Für die Störungsaufzeichnung ist ein standardisierter Wartungsbericht zu erstellen. Die Originaldaten werden als Grundlage für die Fehleranalyse benötigt. Die Beschreibung sollte daher möglichst klar und einfach sein. Die anschließende Analyse der Fehlerhistorie muss klassifiziert und statistisch erfolgen. Darüber hinaus ist die Authentizität der Daten sicherzustellen.
(4) Regelmäßige Wartungsberichte werden erstellt und eine fehlerbasierte Datenbank aufgebaut. Durch statistische Auswertung, Screening und Analyse der Daten werden das durchschnittliche Ausfallintervall und die durchschnittliche Ausfallzeit des mechanischen Arms ermittelt. Allein durch die Analyse einzelner Fehlerdaten können die tatsächlichen Ursachen des Problems ermittelt und entsprechende vorbeugende Wartungsmaßnahmen festgelegt werden. Basierend auf den Ergebnissen der Fehlerdatenanalyse können auch Verbesserungsmaßnahmen ergriffen werden, z. B. die Überprüfung von Inhalten und Wartungsstandards sowie die kontinuierliche Überarbeitung bestehender Wartungsstandards.
Beitragszeit: 09.11.2022
